Su hormigón fragua demasiado lento, se agrieta demasiado pronto y falla demasiado rápido. El carbonato de litio soluciona los tres problemas.

Existen tres problemas concretos que se repiten con frecuencia en proyectos de construcción en climas cálidos y húmedos, así como en entornos urbanos de alta velocidad. El tiempo de fraguado no se puede controlar con la precisión necesaria para un ciclo de encofrado rápido. El desarrollo de resistencia prematura no cumple con los plazos de desencofrado. Y el agrietamiento a largo plazo que aparece meses después de la finalización de las estructuras, incluso en aquellas que superaron todos los controles de calidad en el momento de la entrega.

Estos tres problemas parecen no estar relacionados. Pero no lo están. Los tres se remontan a la misma deficiencia en el diseño de la mezcla de hormigón: un control químico inadecuado a nivel de hidratación del cemento.carbonato de litioEl acelerador de hormigón aborda los tres problemas mediante una única adición, dosificada con precisión, a la mezcla de hormigón, y lo hace en niveles de dosificación tan pequeños que el impacto en el coste es insignificante en comparación con el valor de los problemas que resuelve.

Problema uno: Configuración de hora que no puedes controlar

En un proyecto de rascacielos donde se cambia el encofrado cada 48 horas, un fraguado del hormigón quince minutos más tarde de lo previsto en las calurosas tardes supone un problema de planificación. En una línea de producción de elementos prefabricados que realiza dos coladas al día, un hormigón que no alcanza la resistencia de desmoldeo dentro del plazo previsto implica que un molde permanezca inactivo durante un turno adicional.

El acelerador de cemento Li2CO3 actúa interactuando con las fases de aluminato del cemento Portland —específicamente C3A— durante la etapa inicial de hidratación. Esta interacción cataliza la formación de cristales de etringita, acelerando el fraguado inicial y el desarrollo de la resistencia de forma controlable y dependiente de la dosis. Con un 0,05 % en peso de cemento, el efecto es perceptible, aunque sutil. Con un 0,15 %, el tiempo de fraguado inicial se reduce entre 30 y 45 minutos en condiciones estándar. La relación entre la dosis y el tiempo de fraguado es lo suficientemente predecible como para ajustarla a un cronograma de proyecto específico, algo que no se puede decir de los aceleradores dependientes de la temperatura, cuyo rendimiento varía con las condiciones ambientales.

Problema dos: Fuerza inicial que no cumple con el cronograma

Los requisitos de resistencia al desmoldeo del hormigón estructural prefabricado y vertido in situ suelen fijarse entre 15 y 20 MPa, lo que se logra en 16 a 24 horas con mezclas estándar de cemento Portland ordinario a 20 °C. A 35 °C, este proceso se acelera de forma natural, pero a 15 °C o menos puede extenderse hasta 36 a 48 horas, lo que interrumpe los cronogramas de producción en proyectos de temporada fría.

carbonato de litioLa mejora de la resistencia inicial del hormigón se produce mediante dos mecanismos simultáneos. La formación acelerada de etringita proporciona un endurecimiento inicial rápido. La posterior promoción de una microestructura de gel CSH más densa —la fase principal que aporta resistencia al hormigón— produce una mayor resistencia a la compresión inicial sin la pérdida de resistencia a largo plazo que imponen el cloruro de calcio y otros aceleradores a base de cloruro. Con una dosificación del 0,10 %, se han registrado mejoras en la resistencia a la compresión a las 24 horas de entre el 20 y el 35 % de forma consistente en diversos tipos de cemento y rangos de temperatura.

Problema tres: Agrietamiento a largo plazo que aparece después de la entrega.

Este es el problema que daña la reputación. Una estructura supera todos los controles de calidad al finalizar su construcción, pero entre doce y treinta y seis meses después de la entrega presenta fisuras superficiales en el hormigón. Las investigaciones suelen identificar la reacción álcali-sílice —la reacción química expansiva entre los iones alcalinos de la solución de poros del cemento y la sílice reactiva del agregado— como la causa.

La reacción álcali-sílice (RAS) es un problema a largo plazo que el diseño estándar de mezclas de concreto no aborda a menos que el agregado se someta a pruebas específicas y se identifique como reactivo. En muchos mercados, las pruebas de reactividad de los agregados no son rutinarias, lo que significa que el riesgo de RAS está presente en una proporción significativa de estructuras de concreto sin que nadie lo sepa hasta que aparecen las fisuras.

La función inhibidora de la reacción álcali-sílice (RAS) del carbonato de litio opera a través de un mecanismo diferente al de su efecto acelerador. Los iones de litio en la solución de poros del hormigón modifican la estructura del gel RAS expansivo que se forma alrededor de las partículas de sílice reactivas, impidiendo que absorba agua y se hinche. En los niveles de dosificación utilizados para la aceleración —0,05 a 0,20 % en peso de cemento—carbonato de litioAcelera simultáneamente el proceso de fraguado y proporciona una mitigación significativa de la reacción álcali-sílice (RAS), sin ningún coste adicional de mezcla.

Parámetros técnicos

Por qué la precisión de la dosificación requiere un suministro constante

En dosis de entre 0,05 y 0,20 % del peso del cemento, pequeñas variaciones en la pureza del producto se traducen directamente en variaciones en el rendimiento. Un aditivo de construcción de carbonato de litio con una pureza del 96 % frente a uno del 99 % produce un efecto acelerador notablemente diferente con la misma dosis nominal, lo suficiente como para que los resultados de resistencia al desmoldeo queden por debajo del objetivo en una línea de producción de prefabricados con plazos de entrega ajustados.

Cada lote de nuestrocarbonato de litioLos envíos incluyen un certificado de análisis (COA) que confirma la pureza, el contenido de humedad, el tamaño de partícula y el pH; resultados verificados del lote de producción, no límites de especificación genéricos. Para los productores de hormigón y fabricantes de elementos prefabricados, donde el tiempo de fraguado y la resistencia inicial son parámetros críticos para la producción, esta verificación a nivel de lote no es una documentación opcional. Es el insumo de control de calidad que posibilita un rendimiento constante del hormigón.

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